船舶龙骨作为船体承重的核心构件，承担着传递船体重量和抵御航行阻力的关键作用，其焊接质量直接决定船舶的航行安全和使用寿命。船舶龙骨多采用厚壁高强度钢焊接，焊缝需具备优异的抗疲劳性能和耐海水腐蚀能力，焊接过程对工艺稳定性要求严苛。安川机器人凭借大负载作业能力和精准的焊缝跟踪技术，成为船舶龙骨焊接的核心装备，能高效完成龙骨与肋板的角接、龙骨分段的对接等复杂焊缝作业。氩气作为焊接保护的关键介质，其供给稳定性直接影响焊缝金属的纯净度，而传统供气模式的粗放特性，不仅造成氩气大量浪费，还可能因保护不充分导致焊缝出现缺陷。WGFACS省气设备针对安川机器人船舶龙骨焊接场景专项研发，节气率达40%-60%，实现保护气精准供给与成本控制的双重突破。

 

船舶龙骨焊接的工艺特性，让传统供气模式的弊端充分暴露。龙骨焊接以厚壁钢材的多层多道焊为主，安川机器人需在不同焊接层道间切换，从打底焊的小电流慢走速转为填充焊的大电流快走速，熔池体积和保护范围随参数调整而显著变化。传统恒流供气系统采用固定流量输出，打底焊时多余氩气从熔池两侧逸散；填充焊和盖面焊时为避免高温熔池被空气侵入，操作人员常刻意提高流量，未参与保护的氩气直接流失。船舶龙骨焊接的工件体积庞大，机器人在工位间转移、工件翻身调整的间隙较长，氩气持续供给造成的无效消耗占比很高，部分船厂的氩气利用率不足五成。

 

WGFACS省气设备与安川机器人的协同能力，源于对船舶龙骨焊接工况的深度适配，无需改动机器人原有焊接程序或加装额外检测部件，就能实时捕获焊接电流、电压、焊枪姿态角、起弧收弧信号等核心参数。内置的船舶龙骨焊接工艺数据库，涵盖不同吨位船舶的龙骨钢材规格、板厚及焊接层道对应的供气参数，经大量龙骨焊接工况训练的智能算法，能快速识别当前焊接阶段和工艺需求，计算出最低保护气流量，响应速度完全匹配安川机器人的作业节奏。

在龙骨焊接的全流程中，WGFACS的动态控气技术实现精准落地。焊接龙骨打底焊道时，安川机器人采用小电流慢速焊接工艺，设备检测到电流信号后，将氩气流量调至适配的较低范围，形成紧贴熔池的致密气罩，防止根部焊道氧化；进入填充焊阶段，机器人电流逐步提升至稳定区间，设备同步将流量升至对应水平，以足量气体覆盖扩大的熔池区域；盖面焊时，机器人电流回落至适中水平，设备随之微调流量，确保焊缝表面成型美观且无氧化变色。这种与焊接层道、电流参数联动的配气模式，彻底改变传统“一刀切”的粗放供气方式。

 

针对船舶龙骨焊接的间隙耗气问题，WGFACS设计了场景化智能管控策略。当安川机器人完成一道焊道焊接，携带焊枪移动至下一作业位置时，设备检测到焊枪姿态变化且无焊接电流输入，立即切断主供气回路，仅保留极少量气流维持喷嘴内部正压，防止空气进入污染喷嘴和导电嘴；当机器人抵达新工位并完成焊枪姿态调整，接收到起弧准备信号时，设备提前极短时间恢复对应流量，确保起弧瞬间熔池就处于有效保护中。龙骨分段焊接过程中，若出现工件吊装调整等长时间停机，设备检测到机器人待机超过设定时间后，会自动关闭供气阀门，重启时快速加载预设参数，从根源减少停机期间的氩气消耗。

 

船舶建造行业对建造质量和成本控制的双重追求，推动着焊接技术向高效节能方向升级。安川机器人与WGFACS省气设备的协同应用，精准匹配了船舶龙骨焊接的动态供气需求，既解决了传统供气模式的氩气浪费痛点，又通过稳定的保护气供给保障了焊缝质量，符合船舶建造的严苛标准。其良好的设备兼容性和便捷的安装调试特点，意味着船厂无需对现有生产线进行大规模改造，就能快速完成部署并发挥效益。在船舶建造行业竞争加剧、节能降耗要求日益提高的背景下，这种协同方案为船舶龙骨焊接的高质量、低成本生产提供了切实可行的路径，具备广泛的行业推广价值。